Producción de película seca de placas de circuito en el proceso de algunos errores comunes y mejorarlo

Con el rápido desarrollo de la industria electrónica, el cableado de PCB se está volviendo cada vez más sofisticado, la mayoríafabricantes de PCBEstoy usando película seca para completar la transferencia gráfica, el uso de película seca se está volviendo cada vez más popular, pero estoy en el proceso de servicio posventa, todavía encontré muchos clientes en el uso de película seca produce un muchos malentendidos, que ahora se resumen para aprender de ellos.

一、 el orificio de la máscara de película seca parece un orificio roto

Muchos clientes creen que, después de la aparición de agujeros rotos, se debe aumentar la temperatura y la presión de la película para mejorar su fuerza de unión; de hecho, esta opinión es incorrecta, porque la temperatura y la presión son demasiado altas, la capa resistente de volatilización excesiva del solvente, por lo que la película seca se vuelve quebradiza y delgada, el desarrollo es muy fácil de perforar a través del orificio, siempre queremos mantener la dureza de la película seca, por lo que, después de la aparición de orificios rotos, podemos hacerlo para mejorar los siguientes puntos:

1, reduce la temperatura y la presión de la película.

2 、 Mejorar el phi de perforación

3, mejora la energía de exposición.

4, reducir la presión del desarrollo

5, después de que la película no se pueda estacionar demasiado tiempo, para no llevar a las partes de las esquinas de la película semifluida bajo la presión de la función de difusión del adelgazamiento.

6, el proceso de laminación de la película seca no debe extenderse demasiado

二、el revestimiento de filtración del revestimiento de película seca

La razón por la cual el revestimiento de filtración, que explica la unión de la película seca y la placa revestida de cobre, no es firme, por lo que la solución de revestimiento en profundidad, lo que da como resultado que la parte de "fase negativa" de la capa de revestimiento se vuelva más gruesa, la mayoría defabricantes de PCBLa filtración del revestimiento es causada por los siguientes puntos:

1, energía de exposición alta o baja

Bajo irradiación con luz ultravioleta, la energía luminosa absorbida se descompone en radicales libres para desencadenar la reacción de fotopolimerización del monómero, la formación de moléculas de tipo corporal insolubles en una solución alcalina diluida. Exposición insuficiente, debido a que la polimerización no es completa, en el proceso de revelado, la película adhesiva se disuelve y se ablanda, lo que resulta en líneas poco claras o incluso capa de película, lo que resulta en una mala combinación de película y cobre; si la exposición es excesiva, causará dificultades en el desarrollo, pero también en el proceso de revestimiento para producir deformación, pelado y formación de revestimiento de ósmosis. Por eso es importante controlar la energía de exposición.

2, la temperatura de la película es alta o baja

Si la temperatura de la película es demasiado baja, la película protectora no se ablanda lo suficiente ni fluye adecuadamente, lo que da como resultado una mala unión entre la película seca y la superficie del laminado revestido de cobre; si la temperatura es demasiado alta debido a la rápida evaporación de disolventes y otras sustancias volátiles en la capa protectora para producir burbujas, y la película seca se vuelve quebradiza, la formación de deformaciones se desprende en el proceso de enchapado, lo que resulta en la penetración del enchapado.

3, la presión de la película es alta o baja

La presión de laminación es demasiado baja, puede causar una superficie de película desigual o que no se pueda lograr el espacio entre la película y la placa de cobre entre los requisitos de la fuerza de unión; Si la presión de la película es demasiado alta, la capa resistente de solventes y componentes volátiles se volatiliza demasiado, lo que hace que la película seca se vuelva quebradiza y el revestimiento se deformará y se pelará después de una descarga eléctrica.